Was haben wir gelernt?

Auch wenn der Rumpf der AK-X die im Moment am weitesten fortgeschrittene Hauptbaugruppe ist, gibt es immer noch jede Menge für uns zu tun.

Mit zunehmendem Baufortschritt werden die Arbeiten immer kleinteiliger, dadurch jedoch nicht unbedingt weniger aufwändig.

Wir haben im letzten halben Jahr vor allem Verkleidungs- und Steuerungsteile gebaut, darunter zahlreiche Lagerböcke für Wölbklappe, Seitenruder und Bremsklappe.
Außerdem standen der Instrumentenpilz und die Verkleidung oberhalb des Instrumentenpilzes – die sogenannte „Hutablage“ an.

Wie so oft haben wir die Teile auf, im 3D-Druck hergestellten, Negativen aus PLA laminiert oder infiltriert.

Letzteres ist ein Verfahren, welches aufgrund seiner Einfachheit aus dem Bau der AK-X nicht mehr wegzudenken ist. Aus dem CAD bis zur fertigen Form vergeht hierbei nicht selten weniger als eine Arbeitsstunde.

Lediglich beim Bau der Hutablage haben wir uns aufgrund der Größe des Bauteils gegen den 3D-Drucker und für eine traditionellere Bauweise entschieden. Die Form wurde aus Holzschablonen und Polystyrolschaum grob modelliert und danach verspachtelt und verschliffen. Im Anschluss nahmen wir dann ein Negativ aus dem Urpositiv ab und bauten hierin das endgültige Teil.

Nach unseren Erfahrungen mit der Hutablage dürften die Tage dieses Fertigungsverfahrens jedoch gezählt sein. Es gibt 2020 wohl keinen Platz mehr zwischen CNC-Frästeilen aus Ureol und 3D-Druck – nicht zuletzt, weil hierbei meist direkt Negative hergestellt werden können, was viel Aufwand und Zeit spart.

In Zukunft werden wir uns am Rumpf dem Bau weiterer Kleinteile widmen. Dazu zählen unter anderem die Lüftung, die Haube und der Haubenrahmen.

Auch wenn der Rumpf mittlerweile sehr fortgeschritten aussieht, wird uns die Arbeit bis auf weiteres nicht ausgehen!