Nachdem wir Ende letzten Jahres vom Beginn des Gestellschweißens berichtet haben, rückt nun das Fräsen der eigentlichen Formen in den Fokus. Dazu haben wir Blöcke aus Ureol[1] verklebt und zur Versteifung mit Stahlträgern versehen. In diese einzelnen Segmente wird nun das Negativ einer jeden Flügelhäfte gefräst. Das ganze Vorgehen ist dabei sehr straff durchorganisiert. Maschinenzeit einer CNC-Fräse ist kostbar, und so kommt es, dass wir auch am Wochenende zu keiner Zeit vorm Anpacken zurückschrecken.

Unser großer Dank gilt dabei der Firma DG-Flugzeugbau. Die Kooperation mit dieser Firma zieht sich schon lange durch die Geschichte der Akaflieg Karlsruhe. So wurden die Winglets der DG-500/20m von der Akaflieg Karlsruhe entwickelt. Später folgte die Kooperation zum Bau der AK-8, deren Rumpf eine modifizierte Variante des DG-600-Rumpfs ist. Ende der 10er Jahren knüpfte das Projekt der DG-1000J, unserem Turbinenprojekt AK-9, an. Nun fräsen wir gemeinsam die Flügelformen der AK-X auf der CNC-Fräse von DG.

Nachdem das Fräsen aller Segmente einer Form abgeschlossen ist, werden diese mit den besagten Stahlgestellen verklebt. So wird sichergestellt, dass die Formen belastbar und beweglich sind und die gewünschte, anspruchsvolle Flügelgeometrie bis zum Fertigstellen der Flügel beibehalten. Doch bis dahin ist es noch ein weiter Weg. Insgesamt werden wir in den nächsten Wochen auf diese Weise vier Flügelformen herstellen: Für linken und rechten Flügel jeweils eine obere und eine untere Form. Später werden noch die kleineren Formen der Winglets folgen. Von all diesen Schritten werden wir Ihnen noch ausführlich berichten.

[1] Ureol ist ein künstlich hergestellter, sehr homogener Formwerkstoff. Er besteht aus winzigen Glaskügelchen verpresst und zusammengehalten von Polyurethanharz. Unser Ureol stammt von der Firma Necumer. Bei der Beschaffung unterstützte uns die Firma Girrbach Modellbau aus Pfinztal mit sehr günstigen Konditionen.