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AK-X

Positionierung der Druckabnahme

Wie jedes andere Flugzeug benötigt die AK-X eine statische Druckabnahme, damit Instrumente wie Fahrt- und Höhenmesser funktionieren können. Eine Möglichkeit ist, diese Druckabnahme in eine lange, sog. Multisonde zusammen mit der Staudruckabnahme und der TEK (kompensierte Totalenergieabnahme für das Variometer) zu integrieren. Das ist bei der AK-X jedoch ungünstig, da eine solche Sonde in unserem Fall nur an der Rumpfspitze montiert werden kann. Dort gibt es jedoch einen Konflikt mit dem nicht weit entfernten Schleppseil. Alternativ ist es üblich, dass einfach 1-2 kleine Löcher an Stellen im Rumpf gebohrt werden, an denen die Luftströmung wenig gestört ist, wie z.B. in der Mitte der Rumpfröhre.

Bei der AK-X lässt sich so eine ungestörte Stelle durch die weit vorne liegenden Tragflächen und den sehr kurzen Rumpf nicht einfach ausmachen, weshalb wir mittels einer numerischen Strömungssimulation (CFD) die Druckverteilung um das Flugzeug für verschiedene Fluggeschwindigkeiten analysiert haben.


Höhere Fluggeschwindigkeiten führen zu höheren dynamischen Drücken. Da wir jedoch einen Ort suchen, an dem der äußere statische Druck an der Außenhaut des Flugzeugs anliegt, ist die höhere Geschwindigkeit für sich genommen kein Problem. Eine höhere Fluggeschwindigkeit bedeutet jedoch, dass der Anstellwinkel sinkt, was zu einer Verschiebung der Druckverteilung führt. Das kann man an den Verläufen der Isoflächen des statischen Drucks erkennen: Für jede Fluggeschwindigkeit ist die Stelle, an der der lokale statische Druck dem Umgebungsdruck entspricht anders:

Eine günstige Position für die statische Druckabnahme lässt sich also dort vermuten, wo die Isoflächen äußeren Druckes möglichst nah beieinander liegen und die Verschiebung der Druckverteilung in Abhängigkeit vom Anstellwinkel des Flugzeugs (der wiederum von der Fluggeschwindigkeit abhängt) gering ist.

Diese Einschätzung ist jedoch falsch bzw. unvollständig. Denn nach dieser Bedingung wäre eine Position der statischen Druckabnahme am Flügel durchaus positiv zu bewerten. Das Problem am Flügel sind jedoch die starken Druckgradienten, sodass schon bei kleiner Abweichung von der Isolinie ein deutlich anderer Druck vorliegt. D.h. man benötigt eine weitere Bedingung: Der Druckgradient muss an einer möglichen Position der statischen Druckabnahme gering sein.

Das bedeutet, wir legen ein Intervall um die Isofläche fest (in unserem Fall +-12Pa, was auf Mehreshöhe einem Höhenunterschied von 1m entspricht), in dem die statische Druckabnahme liegen muss. Wenn man diese Intervallisoflächen mit der Rumpfoberfläche verschneidet erhält man somit je Anstellwinkel (und damit Geschwindigkeit des Flugzeugs) zwei Linien, zwischen denen die statische Druckabnahme liegen darf, um einen maximalen Messfehler von +-1m Höhe zu gewährleisten. Hier kommt nun wieder die Geschwindigkeit direkt ins Spiel: Je schneller das Flugzeug fliegt, desto höher werden die Druckunterschiede auf seiner Oberfläche. Das bedeutet die festgelegten +-12Pa resultieren für höhere Geschwindigkeiten in immer schmaleren akzeptablen Bereich für die statische Druckabnahme.

Um nun die beste Position für die statische Druckabnahme zu finden, suchen wir also eine Stelle, die für möglichst alle Geschwindigkeiten innerhalb der jeweiligen akzeptablen Bereiche liegt. Am Flügel sorgen die großen Druckgradienten dafür, dass trotz nah beieinanderliegender Isobaren keine Schnittmenge der akzeptablen Bereiche zu finden ist. Anders sieht es am Heck aus. Die Isoflächen des statischen Drucks liegen zwar am Dach des Rettungssystemkastens nah beieinander, die Schnittmenge der akzeptablen Intervalle ist jedoch schlecht dort oben. Das ist schade, da diese Position einen einfachen Einbau und einfache Wartung erlaubt hätte.

Die einzige wirklich akzeptable Position liegt ungefähr in der Mittelebene des Rumpfes neben dem Rettungssystemkasten. Die auftretenden Einbauschwierigkeiten lassen sich jedoch lösen, sodass wir diese Position nun exakt einmessen werden, um die Druckbohrungen zu setzen.

DG-1000

Das Herbstschulungslager 2019

Im Oktober 2019 fand traditionell das Herbstschulungslager der Idaflieg statt.
In diesem Fliegerlager treffen sich die Mitglieder verschiedener akademischer Fliegergruppen, um in einem gemeinsamen Flugbetrieb zwei Wochen lang unseren großartigen Segelflugsport auszuüben. Dadurch dass jeder Flugschüler auf anderen Schulungsflugzeugen und mit Fluglehrern anderer Akafliegs fliegen kann, ist dieses Lager erfahrungsgemäß mit großen Fortschritten für jeden Flugschüler verbunden. Auch für junge Fluglehrer war die Erfahrung mit so vielen unterschiedlichen Schülern und Flugzeugen besonders wertvoll. Der Start an der Winde war dabei für die Flugschüler der Akaflieg Aachen komplett neu, da diese auch in der Ausbildung nur im Flugzeugschlepp starten. Unter fortgeschrittenen Flugschülern und auch Piloten, die bereits eine Lizenz erworben hatten, erfreuten sich besonders die einsitzigen Prototypen der gastgebenden Akaflieg Karlsruhe großer Beliebtheit. Der Flug mit einem neuen Flugzeugtyp ist dabei für jeden Piloten immer eine sinnvolle und lehreiche Erfahrung.

Insgesamt sechs akademische Fliegergruppen waren zu Gast bei der Akaflieg Karlsruhe und am Flugplatz in Rheinstetten. Trotz hoher Teilnehmerzahlen kamen alle Teilnehmer auf Ihre fliegerischen Kosten, da fast jede teilnehmende Akaflieg einen Schulungsdoppelsitzer und oft auch noch ein einsitziges Flugzeug zur Verfügung stellen konnte. Die fliegerischen Leistungen sprechen für sich: Insgesamt gab es im Herbstschulungslager vier erste Alleinflüge. Selbst das durchwachsene Wetter konnte die gute Stimmung nicht dämpfen, für ausreichend Schlechtwetter-Aktivitäten in Form von Schwimmen oder Klettern war gesorgt. Ein besonderes Highlight des zweiwöchigen Lagers war unter anderem ein Kunstflugtag, an dem Flugschülern die Möglichkeit geboten wurde, mit erfahrenen Fluglehrern mit Kunstflugschein Karlsruhe von oben in diversen Kunstflugmanövern zu erleben.
Mit vielen Erfahrungen und neuen Freundschaften sind die Flieger wieder in ihre Heimatverein zurückgekehrt. Alle freuen sich auf ein baldiges Wiedersehen, spätestens im Herbstschulungslager 2020.

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Besuch bei Wassermann Technologie

Einen großen Fertigungsaufwand an der AK-X stellen die unzähligen Metallteile dar die hauptsächlich in der Steuerung und den Fahrwerken verbaut sind. Bedingt durch die hohen Anforderungen übersteigen ebendiese Teile aber auch häufig unsere eigenen Fertigungsmöglichkeiten. Insb. CNC Fräs- und Drehteile können wir nicht selber fertigen. Umso dankbarer sind wir deshalb für Sponsoren, die uns bei diesen Teilen unterstützen.

Wassermann Technologie ist dabei zu einem sehr wichtigen Sponsoren für uns geworden, da uns die Firma mit einer Vielzahl an komplexen Fräs- und Drehteilen beliefern kann. Dabei setzen wir auf die jahrelange Erfahrung des Unternehmens in der CNC-Technik. Ende Mai hatten wir die Gelegenheit das Werk zu besuchen und die weitere Zusammenarbeit zu besprechen. Bei den anwesenden Maschinenbaustudenten waren die Fräszentren in der Größe eines Hauses Liebe auf den ersten Blick 😉

Viele fertige Teile konnten wir schon freudig in Empfang nehmen und einige Fertigungsaufträge laufen aktuell noch.

Teile der Lieferung von Wassermann Technologie. Diese werden in den Ruderanschlüssen verbaut.

Wir freuen uns auf eine weiterhin so gute Zusammenarbeit!

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Reparatur-Projekt Twin II

Wir haben uns entschlossen, unseren Flugzeugpark um ein doppelsitziges Flugzeug vom Typ Twin II des Herstellers Grob Flugzeugbau zu erweitern. Genauer gesagt handelt es sich um Teile von insgesamt drei verschiedenen Flugzeugen dieses Typs. Das aus unserer Sicht unschlagbar günstige Angebot aus Dänemark wollten wir uns nicht entgehen lassen und haben daher quasi über Nacht Finanzierung und Transport der Flugzeugteile nach Karlsruhe organisiert.

Neben der Entlastung unseres Schulungsdoppelsitzers DG-1000 sind auch das Erlernen und die Weitergabe von Know-how im Bereich Flugzeugreparatur innerhalb der Akaflieg Ziele des Projekts.

Stand der Reparatur:

Der Twin mit dem Wettbewerbskennzeichen XNZ hat durch eine Außenlandung im Wasser Schäden an den Tragflächen erlitten. Der Rumpf ist bis auf kleine Beschädigungen jedoch intakt und in sehr gutem Zustand. Er soll nun, in Kombination mit einem anderen Flächenpaar, als erstes fliegen. Durch die Landung im Wasser mussten aus dem Rumpf alle Steuerstangen, die nicht aus Aluminium gefertigt sind, ausgebaut und auf Rost überprüft werden. Die Instrumente sowie die Schleppkupplungen wurden ebenfalls ausgebaut und zur Reparatur bzw Überholung zum jeweiligen Hersteller geschickt. Als nächstes gilt es, aus einem fertig geformten Haubenglas eine neue Haube auf den Rumpf anzupassen, und die bei der Landung zerstörte Fahrwerksverkleidung zu ersetzen. Am Holmtunnel ist leider eine etwas aufwändigere GFK-Reparatur notwendig.

Eine exakte Deadline für den Erstflug gibt es noch nicht, wir hoffen aber, dass die XNZ bereits in unserem Herbstschulungslager im Oktober geflogen werden kann.

AK-X

Hauptfahrwerk: Vom Reißbrett zur fertigen Baugruppe

Während letztes Jahr sehr viel an den Tragflächen und dem Rumpf der AK-X gearbeitet wurde, ist zeitgleich auch die Konstruktion und Auslegung der Fahrwerke vorangeschritten. Im Folgenden erfahrt ihr, welche Schritte notwendig waren um vom Konzept über die Konstruktion und Auslegung zu den fertigen Bauteilen zu kommen.

Konstruktion: Wie anfangen?

Mit der Konstruktion des Hauptfahrwerks wurde im Januar 2018 begonnen. Als erstes mussten wir alle Anforderungen und Randbedingungen sammeln und uns überlegen, durch welches Konzept wir alles gleichzeitig erfüllen können. Hauptaufgabe des Fahrwerks ist es, den Stoß bei der Landung zu dämpfen und ein sicheres Ausrollen des Segelflugzeugs zu gewährleisten. Zusätzlich galt es einige weitere Herausforderungen zu meistern: Das Fahrwerk sollte hydraulisch einfahrbar sein, eine variable Spureinstellung besitzen und natürlich möglichst leicht sein. Und dann ist weiterhin auch noch der Bauraum in unserem Nurflügler sehr begrenzt.

In den folgenden Monaten entwickelten wir die kinematischen und hydraulischen Konzepte, schätzten den Bauraum einzelner Teile ab und konstruierten schließlich alle Komponenten des Fahrwerks. An dieser Stelle noch einmal vielen Dank an Herrn Mayer, der uns mit Know-How und Hardware bei unserem Hydrauliksystem geholfen hat (Hydraulik Liftsysteme Walter Mayer GmbH). Nach einigen Iterationen stand die fertige Konstruktion: So fährt das Fahrwerk nach dem Start ein und vor der Landung aus.

3D-Druck: Rapid Prototyping

Um unsere Konstruktion abzusichern haben wir eine komplette Version unseres Hauptfahrwerks 3D-gedruckt und in den Fahrwerkskasten eingebaut. Wir waren dabei erstaunt, wie gut viele Teile passten, haben aber auch festgestellt, dass wir wegen kleiner Bauabweichungen im Fahrwerkskasten ein paar Teile anpassen müssen. Mit den 3D-gedruckten Teilen geht das denkbar einfach, nach kurzer Behandlung durch Bandsäge, Dremel und Schleifscheife haben endlich alle Teile gepasst und wir konnten die neuen Maße ins CAD übernehmen.

Das 3D-gedruckte Fahrwerk hatte neben dem Rapid Prototyping noch einen weiteren Nutzen: Auf der 90-Jahr-Feier der Akaflieg konnten wir unseren Prototypen auf eigenem Fahrwerk vorstellen. Eine zweite Version des 3D-gedruckten Fahrwerks konnten wir dann auf der AERO 2019 vorstellen.

Materialwahl: Stahl oder doch etwas Ausgefallenes?

Bei Segelflugzeugen bestehen die Fahrwerke meist aus Stahl, denn trotz seiner hoher Dichte ist der Werkstoff wegen der hohen Festigkeit ein ausgezeichneter Leichtbauwerkstoff.

Für unsere Konstruktion hatten wir zunächst auch Stahl vorgesehen, da er neben der Leichtbaugüte auch noch einfach zu beschaffen und im Vergleich zu den anderen Leichtbauwerkstoffen sehr günstig ist. Zudem sorgt die hohe Steifigkeit von Stahl dafür, dass auch dünne Streben nicht so schnell ausknicken können.

Während der Berechnung hat sich jedoch schnell herausgestellt, dass die hohen Belastungen an das Fahrwerk entweder den Einsatz von viel Material oder hochfestem Stahl notwendig machen würden. Da wir ein hohes Gewicht vermeiden wollten, haben wir also hochfesten Stahl als Konstruktionswerkstoff der meisten Teile gewählt. Weniger belastete Bauteile sollten aus Aluminium hergestellt werden. Hochfester Stahl hat jedoch das Problem, dass er sich nicht mehr so gut schweißen lässt. Zudem hätten wir jedes geschweißte Teil wärmebehandeln müssen.

Zeitgleich haben wir durch die Firma Wolf-Hirth die Möglichkeit angeboten bekommen Titan-Bauteile zu schweißen. Kurzerhand wurde die gesamte Konstruktion auf den Einsatz von Titan geprüft und es hat sich gezeigt, dass wir mit ein paar kleinen konstruktiven Änderungen bei fast jedem Bauteil Titan einsetzen können.

Der Materialwechsel führte zu einer Reduktion auf fast die Hälfte des ursprünglichen Gewichts. Ein weiterer Vorteil ist, dass wir uns das Lackieren ersparen können, da Titan im Gegensatz zu Stahl sehr korrosionsbeständig ist. Zudem hatten wir so die Möglichkeit neue Fertigungsverfahren zu nutzen, zum Beispiel bei der 3D-gedruckten Gabel des Bugfahrwerks.

Berechnung: Viele bunte Bilder

Nachdem die Konstruktion weitgehend abgeschlossen war, haben wir angefangen die Festigkeit unserer Bauteile zu berechnen. Die Berechnung war ein iterativer Prozess, bei dem wir immer wieder die Konstruktion an die vorgegebenen Lasten angepasst haben, bis diese zu einer möglichst gleichmäßigen Belastung aller Bauteile im Fahrwerk geführt haben.

Das war notwendig, da wir für unser Segelflugzeug die Sicherheit aller Teile gewährleisten müssen. Zudem möchten wir aber auch eine Überdimensionierung vermeiden und konnten so an vielen Ecken nochmal etwas Gewicht einsparen.

Die schönen bunten Bilder, die Abaqus ausgibt, müssen sinnvoll intepretiert werden: Wo sind Spannungsspitzen, die dem Bauteil langfristig schaden können? Wo ist noch Luft um Material zu sparen? Oder sollen wir doch einen anderen Werkstoff verwenden?

Fertigung: Jetzt gibts endlich Hardware

Nach über einem Jahr Konstruktion und Auslegung ist Anfang 2019 die Fertigung des Hauptfahrwerks angelaufen. Zunächst haben wir von allen Bauteilen technische Zeichnungen angefertigt und anschließend Unternehmen für die Fertigung kontaktiert. Die Firma Aircraft Philip hat die Fertigung unserer teilweise sehr komplexen Fräs- und Drehteile übernommen. An dieser Stelle wollen wir uns noch einmal für die großzügige Unterstützung bedanken. Einfache Bauteile haben die Konstrukteure und weitere Akaflieger selbst in unserer Werkstatt hergestellt. Einige Bauteile werden auch vom Institut für Strömungsmechanik am KIT gefertigt, vielen Dank nochmal insbesondere an Werkstattleiter Heiko Bendler und seine Azubis.

In den nächsten Wochen und Monaten gibt es noch Einiges zu tun, bis wir die Bauteile einbauen können. Viele der Frästeile sind die Knotenpunkte von Schweißkonstruktionen und müssen noch mit anderen Teilen und Halbzeugen zum fertigen Bauteil verschweißt werden. Dazu werden gerade bei uns in der Werkstatt Schweißgestelle gebaut, in denen die Teile zum Schweißen ausgerichtet werden. Nachdem die Bauteile verschweißt sind, können wir dann endlich anfangen unsere Fahrwerke in die AK-X einzubauen.

Lager

Pfingstfluglager 2019

Für das diesjährige Pfingstlager ging es in den hohen Norden. Zu Gast bei der Akaflieg Berlin in Kammermark galt es, bei bestem Segelflugwetter die Landschaft Norddeutschlands aus der Luft zu erkunden. Getrieben von dem Wunsch einmal bis zur Ostsee und über die Insel Rügen zu fliegen, machten sich fast jeden Tag Piloten auf den Weg Richtung Norden. Der schlechten Thermik über der Mecklenburgischen Seenplatte und der Küste geschuldet, ließen so auch die ersten Außenlandungen nicht lange auf sich warten. Nichtsdestotrotz gelang es einigen Piloten die Küste zu erreichen und ihren Erfolg durch Fotos zu dokumentieren, bis abends bei einem gemütlichen Bier die besten Flüge des Tages gekürt wurden.

Ein besonderes Highlight des Fluglagers war der akaflieginterne Grand Prix, bei dem von 6 Flugzeugen ein vorgegebenes Dreieck zeitgleich abgeflogen wurde und alle Flugzeuge das Ziel mit nur wenigen Minuten Unterschied erreichten. Schließlich kam bei dem Fluglager auch die Schulung nicht zu kurz: Neben vielen erfolgreichen Überlandeinweisungen gab es auch den Freiflug eines Flugschülers zu feiern.

Einen der seltenen Tage mit weniger gutem Wetter nutzten wir um nach Berlin zu fahren, uns das dortige Technikmuseum anzusehen und anschließend mit Fahrrädern das Regierungsviertel zu erkunden.

Alles in allem war es ein sehr erfolgreiches Fluglager das wir mit vielen Erinnerungen an tolle Flüge verlassen haben. Nicht zuletzt möchten wir uns noch bei der Akaflieg Berlin für die tolle Gastfreundschaft bedanken.

AK-X

AERO 2019

Die abwechselnde Präsenz der Akafliegs auf den beiden großen deutschen Luftfahrtmessen, der ILA Berlin und der AERO Friedrichshafen, ist seit Jahren fest im Kalender der idaflieg verankert. Dort besteht die Chance, die aktuellen Projekte „hautnah“ einem breiten Publikum vorzustellen, Fachgespräche mit Herstellern, Sponsoren und Luftfahrtbegeisterten zu führen und – nicht zuletzt – selbst die Neuheiten der Branche zu begutachten, in Flugzeugen probezusitzen und Spaß in der Gruppe zu haben.

So war auch dieses Jahr die Vorfreude auf die AERO Friedrichshafen groß – allerdings auch der Vorbereitungsaufwand: In der Woche vor der Messe galt es erst einmal, den frisch gelieferten Transportanhänger für die AK-X auszubauen und die auszustellenden Teile darin – mehr oder weniger provisorisch – für den sicheren Transport zu verladen. Nach mehreren Nachtschichten hatten wir Dienstag früh alle Teile des Exponats, Technik für den Messestand und Ausrüstung für die Übernachtungen in zwei Anhängern untergebracht und machten uns auf den Weg an den Bodensee. Auf der Messe angekommen konnten wir dann direkt den Stand aufbauen und alles für die kommenden vier Tage vorbereiten. Der Aufbau der AK-X im aktuellen Zustand – Bruchflügel, fliegender Rumpf und linker Flügel mit Winglet-Mockup und dem Bruchwinglet – dauerte wieder bis spät in die Nacht, und so war der eigentliche Messebetrieb dann schon fast Erholung – und durch die vielen, äußerst positiven Rückmeldungen auch Belohnung.

Unter den Besuchern war von Flugzeugfans über Piloten und Modellbauer bis hin zu erfahrenen Konstrukteuren alles vertreten, und entsprechend groß war die Bandbreite der Gespräche. Neben der Beantwortung allgemeiner Fragen zum Projekt konnten wir auch konkret konstruktive Lösungen am Prototypen diskutieren und auch den einen oder anderen Tipp von Experten erhalten. Das überwiegend positive Feedback war sehr motivierend und die Mehrzahl der vereinzelten kritischen Fragen konnten wir zufriedenstellend beantworten.
Parallel zur Betreuung des eigenen Stands gab es natürlich auch die Gelegenheit, den Rest der Messe zu besichtigen: durch die große Bandbreite ausgestellter Flugzeuge von Segelflug über Motorflug und Luftsportgeräten bis hin zu Helikoptern konnten wir einige Eindrücke und Ideen für aktuelle und mögliche zukünftige Projekte gewinnen und auch bei Instrumentierung und Zubehör gab es viel Interessantes zu sehen.

Wir bedanken uns bei allen Besuchern, Organisatoren und natürlich insbesondere bei allen Unterstützern für vier interessante und anregende Messetage!

AK-X

Die Akaflieg auf der AERO 2019

Nachdem wir in den letzten beiden Jahren Rumpf-Mockup und Bruchflügel auf den Luftfahrtmessen ILA und AERO ausgestellt haben, werden wir dieses Jahr auf der AERO Friedrichshafen zum ersten Mal die „fliegende“ AK-X im aktuellen Bauzustand einem breiten Publikum vorstellen!
Aktuell laufen dazu die letzten Vorbereitungen auf Hochtouren, vor allem auch der Ausbau unseres neuen Flugzeuganhängers zum sicheren Transport der unkonventionellen Teile.
Vom 10. bis 13. April gibt es dann am idaflieg-Stand 217, Halle A1, den fliegenden Rumpf und linken Flügel zusammen mit dem Bruchflügel, Bruchwinglet und einem Mockup-Winglet zu sehen. Damit lassen sich sehr gut die Dimensionen des fertigen Flugzeugs erahnen und auch ein genauer Einblick in die Details von Struktur, Steuerung und Fahrwerken ist möglich.
Wir freuen uns auf vier Tage intensiven Austausch und interessante Gespräche!

AK-X

Bruchwinglet – Part I

In den letzten Wochen, man kann auch fast schon Monaten sagen, waren wir wieder ziemlich fleißig und haben hinter verschlossenen Türen einiges geleistet. Wir haben uns so bedeckt gehalten, da wir uns unsicher waren, ob wir den ambitionierten Zeitplan einhalten können. Doch es ist uns gelungen, deswegen ist jetzt die Zeit gekommen über das Ergebnis zu berichten: ein strukturfertiges linkes Winglet, welches als Bruchwinglet verwendet wird.

Dieses Winglet befindet sich gerade als Leihgabe bei C. Cramer, Weberei, GmbH & Co. KG – Division ECC, die das Winglet als Ausstellungsstück auf der JEC World in Paris nutzen. Davon sind unten ein paar Bilder angehängt.

Wir haben das Winglet aus mehreren Gründen gebaut. Der erste Grund ist offensichtlich: um einen Bruchversuch durchzuführen. Dieser ist bei den doch großen Abmaßen nötig. Der nächste Grund ist am Winglet sichtbar: um die besonderen Gewichtsanfoderungen bei hoher Steifigkeit zu erfüllen, haben wir im Winglet auf zum ersten mal Biaxial-Gelege verbaut. Das Bruchwinglet ist dafür ein Verarbeitungstest. Auch sonst haben wir den Bau als Proof of Concept verwendet, denn im Winglet – wie ja auch im gesamten restlichen Flugzeug – haben wir das ein oder andere unkonventionelle Bauverfahren angewand und die Fertigung geplant und verfeinert.

Wie der Bau des Winglets genau abgelaufen ist, folgt bald in einem weiteren Artikel.

AK-X

Der linke Flügel der AK-X

Es ist eine Weile her, dass wir die AK-X im Rahmen unserer 90-Jahr-Feier erstmalig auf eigenem Fahrwerk, mit zwei Flügeln und einem Winglet präsentiert haben. Was wir dabei jedoch etwas unterschlagen haben, ist, was da eigentlich im Detail zu sehen war. Neben Rumpf und Bruchflügel soll es daher an dieser Stelle um den linken Flügel gehen. Es ist der erste Flügel, der sich wirklich in die Lüfte erheben soll. Dementsprechend ist auch die vollständige Steuerung verbaut. Diese umfasst insgesamt je Flügel ca. 700 Teile! Bevor der Flügel also auf unserer 90-Jahr Feier ausgestellt werden konnte, musste all das fertig und auch getestet werden. Erschwerend kommt hinzu, dass ein Teil der Steuerung den Wassertank im Flügel durchquert. Neben der mechanischen Funktionalität musste also auch die Dichtheit des Tankes sichergestellt werden.

Selbstverständlich klappt bei einer solchen Endmontage nicht auf Anhieb alles und so musste noch ein Satz Lager getauscht werden, um den Funktionalitätstest einwandfrei bestehen zu können. Trotz aller Zeitnot auf dem Weg zur großen Präsentation — Sicherheit geht vor! Am Ende funktionierte aber alles und wir konnten den Flügel zukleben.