Kategorie: Uncategorized

Idaflieg

Flugmesskampagne und Datenanalyse mit Marple Insight

Segelflugzeug AK-8 während der Messkampagne zur Flugeigenschaftsbestimmung auf dem Flugplatz Stendal/Borste

Auch letzten Sommer konnten wir auf der in Kooperation mit dem Deutschen Zentrum für Luft und Raumfahrt (DLR) und den anderen akademischen Fliegergruppen durchgefürhten Flugmesskampagne verschiedene Projekte umsetzten. Dabei standen für uns letztes Jahr zwei Projekte im Vordergrund:

Zum einen wurde an einer Verbesserung der Flugeigenschaftsuntersuchungen anhand einer digitalen Modellierung der Flugeigenschaften geabreitet. Ziel dabei ist die kontinuierliche Untersuchung der bisher mit analogen Methoden durchgeführten Flugeigenschaftsuntersuchung zu entwickeln. Dazu wurden die bereits in vergangen Jahren entwickelte Messanlage der AK-8 weiter verbessert und mit einem zusätzlichen Loggersystem ausgerüstet. Die Steuereingaben werden dabei mit einem Kamerasystem aufgezeichnet und ermöglichen es, die Steuereingaben mit der Antwort des Flugzeugs zu kombinieren. In mehreren Flügen konnten die Bewegungsachsen des Flugzeugs einzeln angeregt und die Antwort des dynamischen Systems aufgezeichnet werden.
In der Auswertung geht es nun darum zu untersuchen, wie stark sich das digitale Modell bei gleichen Ausgangsbedingungen und Steuereingaben von den aufgezeichneten Daten unterscheidet. In der nächsten Zeit werden wir hierzu einen eigenen Blogbeitrag veröffentlichen.

Im zweiten Sondermessprojekt hat sich ein anderes Mitglied mit der Anwendbarkeit von LoRa (Long Range-Funktechnologie) im 2,4GHz Band zur Echtzeitübermittlung von Messdaten aus dem Flugzeug an eine Bodenstation beschäftigt.

Bei der Durchführung dieser Projekte konnten wir dank der Unterstützung von Marple Data die Visualisierungs und Analysesoftware „Marple Insight“ nutzen und schätzen lernen.

Anhand der Visualisierungsmöglichkeiten konnten wir direkt aus der Logdatei interaktiv Visualisierungen erstellen und erkennen, welche Messpunkte gute Ergebnisse liefern und welche Messungen nocheinmal wiederholt werden mussten.

Als besonders praktisch hat sich dabei die Selektion von Abschnitten aus den Zeitreihen erwiesen, welche innerhalb von Insight schnell identifiziert und dann zur weiterführenden Auswertung in Matlab oder Python heruntergeladen werden können. Ergebnisse und Auswertungen zu den beiden Projekten werden natürlich sobald die Projekte abgeschlossen sind, auch wieder hier auf der Webseite finden.

This summer, we were once again able to implement various projects as part of the flight measurement campaign in collaboration with the German Aerospace Center (DLR) and other academic flying groups. This year, the focus was on two projects:

Firstly, work was carried out on improving flight characteristic investigations using digital modeling of flight characteristics. The aim here is to develop a continuous investigation of flight characteristics, which has previously been carried out using analog methods. To this end, the AK-8 measurement box developed in previous years was further improved and equipped with an additional logger system. The control inputs are recorded using a camera system, making it possible to combine the control inputs with the aircraft’s response. In several flights, the aircraft’s axes of motion were stimulated individually and the response of the dynamic system was recorded.
The evaluation now focuses on investigating how much the digital model differs from the recorded data under the same initial conditions and control inputs. We will publish a separate blog post on this topic in the near future.

In the second special measurement project, another member investigated the applicability of LoRa (long-range radio technology) in the 2.4 GHz band for real-time transmission of measurement data from the aircraft to a ground station.

Thanks to the support of Marple Data, we were able to use and appreciate the visualization and analysis software “Marple Insight” during the implementation of these projects.

Using the visualization options, we were able to create interactive visualizations directly from the log file and identify which measurement points delivered good results and which measurements needed to be repeated.

The selection of sections from the time series has proven particularly practical. These can be quickly identified within Insight and then downloaded for further evaluation in Matlab or Python. The results and evaluations of both projects will, of course, be available here on the website as soon as the projects are completed.


AK-X

Einladung zur Enthüllung der fertigen AK-X

Die Akademische Fliegergruppe am KIT lädt alle Interessierte herzlich zur Enthüllung ihres fertiggestellten Nurflügel-Segelflugzeugs AK-X ein!

Nach knapp zehn Jahren Bauzeit ist die AK-X fertiggestellt. Durch die Einsparung umströmter Flächen soll der Luftwiderstand deutlich reduziert und damit die Flugleistung gesteigert werden. Die AK-X ist das modernste Nurflügel-Segelflugzeug und findet weltweit Beachtung.

Nachdem dieser grundlegend neue Entwurf zunächst mit Modellflugzeugen iterativ verbessert wurde, befindet sich der personentragende Prototyp seit 2016 im Bau. Weitere Informationen zum Projekt finden sich hier. Das fertige Flugzeug präsentieren wir im Rahmen dieses Rollouts erstmals der Öffentlichkeit. Nach Abschluss letzter Zulassungsarbeiten erwarten wir den Erstflug im Jahr 2026.

Datum:23.01.2026
Ort:Christian-Gerthsen Hörsaal
Gebäude 30.21
Engesserstraße 9
76131 Karlsruhe
Beginn:ab 18:00 Uhr: begleitende Ausstellung
ab 19:00 Uhr: Beginn des offiziellen Programms

Ab 18:00 Uhr findet bereits eine begleitende Ausstellung zur Projektgeschichte statt, in der unter anderem auch alle noch existierenden Modellflugzeuge zu sehen sein werden. Ebenso präsentieren wir das Nachfolgeprojekt AK‑11, das im Rahmen der Luft‑ und Raumfahrtstrategie des Landes Baden‑Württemberg gefördert wird.


Die Akademische Fliegergruppe am KIT betreibt in fast 100-jähriger Tradition rein studentische und ehrenamtlich organisierte Luftfahrtforschung. Schwerpunkte ihrer Projektarbeit sind die Konstruktion, der Bau und die Erprobung von Segelflugzeugen.

AK-X

Belastungsversuch: Bugkupplung AK-X

Was ist eine Bugkupplung und warum wird sie getestet?

Wie auch andere Segelflugzeuge besitzt auch die AK-X eine Schleppkupplung, über die das Flugzeug
beim F-Schlepp mit dem Schleppseil und somit dem Schleppflugzeug verbunden wird. Eine Schwerpunktkupplung ist jedoch zunächst nicht vorgesehen, da das Windenstartverhalten bei Nurflüglern etwas komplizierter ist als bei Flugzeugen der Standardkonfiguration.

Um sicherzustellen, dass die Struktur diese Belastungen sicher trägt, wird ein sogenannter Bugkupplungsbelastungsversuch durchgeführt. Dabei werden alle typischen Lastfälle simuliert, die im realen Betrieb auftreten können und von der Zulassung vorgegeben werden. Das Ziel ist der Nachweis der strukturellen Festigkeit der Bugkupplungsbefestigung und Funktionssicherheit des Kupplungsmechanismus auch unter maximaler Belastung.

Der Nachweis ist für einen Erstflug notwendig.

Im Vordergrund: Hydraulikzylinder mit Wegaufnehmer und Kraftmessdose.
Im Hintergrund: AK-X im Belastungsgestell.

Der Versuch an der AK-X

Die Versuchsreihe besteht aus mehreren Belastungsfällen, die wegkontrolliert durchgeführt werden:

VersuchsfallSoll-LastBeschreibung
1.a6.600 NAusklinkversuch (Funktionsprüfung der Kupplung)
1.b10.521 NQuasistatischer Versuch, Ausgangslage
210.521 NQuasistatischer Versuch, 20° Vorwärtsneigung
310.521 NQuasistatischer Versuch, 40° Neigung, umgedreht
410.521 NQuasistatischer Versuch, 30° gedrehte Ausgangslage
55.395 NQuasistatischer Versuch, 90° gedrehte Ausgangslage

Aufbau und Durchführung

Wie bereits beim Winglet-Bruchversuch konnten wir auch bei diesem Versuch auf die Unterstützung durch die „Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine“ zählen.

Für den Versuch wird der Rumpf der AK-X in das Belastungsgestell eingespannt. Dieses wurde bereits für den Rumpfbelastungsversuch im letzten Jahr verwendet. Durch Drehen dieser Vorrichtung kann die Belastungsrichtung variiert werden. Auch der Belastungswinkel kann dabei variiert werden, um unterschiedliche Start- und Flugzustände nachzustellen.

Versuchaufbau für 30° seitliche Richtung

Zur Aufbringung der Kraft kommt ein Hydraulikzylinder mit Kraftmessdose zum Einsatz. Durch einen Wegaufnehmer am Hydraulikzylinder kann genau und kontrolliert die entsprechenden Kräfte aufgebracht werden. Das Verfahren des Zylinders ist hierbei weggesteuert.

Jeder Lastfall wird mit einer Haltezeit von mindestens 3 Sekunden auf der jeweiligen Soll-Last durchgeführt. Währenddessen werden Verformungen und das Verhalten der Kupplungseinbindung beobachtet.

Versuchsaufbau für den Seilwinkel von 40° nach unten. Dafür wird der Rumpf in Rückenlage gedreht.

Beim ersten Versuch (1.a) wird außerdem der Ausklinkmechanismus geprüft – die Kupplung darf trotz Belastung durch 6600N eine vorgegebene, maximale Entriegelungskraft durch den Piloten nicht überschreiten.


Ergebnisse und Bewertung

Die AK-X bestand alle Belastungsfälle ohne strukturelles Versagen.
Die Soll-Lasten von 10.5 kN wurden erreicht, ohne dass dauerhafte Verformungen oder Schäden auftraten. Die Kupplung blieb funktionstüchtig, und die Verbindung zum Rumpf zeigte keine Rissbildung oder sonstige Schäden.

Ein großer Dank gilt hier wieder der „Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine“ , speziell Dipl.-Ing. Alexander Britner und Jens Gaudig, die uns mit Messtechnik und bei der Versuchsdurchführung wieder sehr unterstützt haben.

Ein weiterer wichtiger Schritt auf dem Weg zur Zulassung und in die Luft!

Das gefinishte Winglet mit einlackiertem Wettbewerbskennzeichen AK-11

Monatsupdate Juli/August

AK-X

Wie im letzten Monatsupdate angekündigt war das Ziel für die nächsten beiden Monate das hydraulische Fahren beider Fahrwerke. Es ist immer ein bisschen spannend, das erste Mal Druck auf ein neues System zu geben. Wir dürfen berichten, dass das ohne größere Probleme funktioniert hat!


Dann stand als nächstes der Bugkupplungs-Belastungsversuch, welches dankenswerterweise bei der „Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine“ durchgeführt werden durfte. Für den Nachweis der Bugkupplungsbefestigung wurde hierfür bei unterschiedlichen Richtungen mit einer Kraft von circa 10kN gezogen. Zusätzlich wurde die Kraft gemessen, die beim Entriegeln unter 6600N Zugkraft vom Piloten aufgebracht werden muss. Bei der AK-X ist die Bugkupplung im Bugfahrwerk integriert. Auch hier hat alles geklappt und es kam zu keinen Verformungen.

Der Rumpf der AK-X, eingespannt für einen Lastfall des Bugkupplungs-Belastungsversuch

Währenddessen wurden die Flügel und Winglets gefinisht. Wir haben uns hier für einlackierte Zahlen- und Wettbewerbskennzeichen entschieden um einem frühzeitiger turbulenten Umschlag vorzubeugen. Flügel, Ruder und Winglets sind somit fertiggestellt und werden in nächster Zeit von unserem Prüfer abgenommen werden.

Das gefinishte Winglet mit einlackiertem Wettbewerbskennzeichen
Ein gefinishtes Winglet mit einlackiertem Wettbewerbskennzeichen

Die nächsten Schritte sind jetzt die Lackierung des Innenraums, bevor auch der Rumpf gefinisht wird. Zuvor wurden die Verkleidungsteile konstruiert und gefertigt, um die Steuerung vor herumfliegenden Kleinteilen zu schützen. Die Steuerung wurde ausgebaut, Unebenheiten im Rumpf verspachtelt und die ausgebauten Stahlteile zur Beschichtung vorbereitet, um Korrosion zu verhindern.

Parallel ging es auch bei den Nachweisen weiter, die für einen Erstflug genauso wichtig sind, wie ein fertiges Flugzeug. So wurde zum Beispiel eine erste Version des Flughandbuches und viele weitere Nachweise beim Luftfahrtbundesamt eingereicht, welche dann von unserem Betreuer dort überprüft werden. Baudokumentation und Wartungshandbücher befinden sich ebenso aktuell in der Erstellung.

AK-11

In den letzten zwei Monaten ging die Arbeit am Demonstratormodell weiter voran. Die Schalen sowie der Holm, der allerdings nur als Mock-up dient, wurden fertiggestellt. Da in der bereits weitgehend gebauten, ursprünglich geplanten Steuerung Fehler festgestellt wurden, musste diese leider noch einmal neu konstruiert und gefertigt werden. Alle Teile der neuen Steuerung sind inzwischen hergestellt und somit bereit für den finalen Einbau. Auch das hintere Ruder wurde bereits laminiert und lackiert, und die Ruderscharniere wurden in den Flügel eingeklebt. Auch die Bogenführung welche als Lagerung für die Vorderkantenklappe dient, wurde von einer externen Firma gefräst und ist Bereit für den Einbau.

Außerdem wurden Auslegungsarbeiten durchgeführt, unter anderem im Bereich der Aerodynamik sowie zum Thema Holmbau.

Twin Projekt XOJ

Am XOJ wurde vor allem an der frisch laminierten rechten Fläche weitergearbeitet. Einige kleinere Stellen wurden geschäftet. Der größte Teil Unterseite wurde nachbearbeitet und durch viel Schleifen und Spachteln auf die Lackierung vorbereitet. In einem Rennen gegen steigende Außentemperaturen, haben wir die Fläche schließlich Mitte August, frühmorgens lackiert und bereits mit dem Einschleifen begonnen. Wegen verbliebener Unebenheiten wird aber ein weiteres mal lackieren nötig sein.
Zudem wurden auch am Rumpf Vorbereitungsarbeiten zum Lackieren (Spachteln&Schleifen) vorgenommen.

idaflieg Sommertreffen

Auch dieses Jahr waren einige unserer Mitglider wieder auf dem Sommertreffen der Idaflieg dabei. Dort gab es dieses Jahr neben der Flugleistungsvermessung einiger Serienflugzeuge und dem Zachern auch zwei Karlsruher Sondermessprojekte:

Um eine Digitalisierte und Kontinuierliche Untersuchung der bisher mit analogen Methoden durchgeführten Flugeigenschaftsuntersuchung zu bieten, hat eines unserer Mitglieder die in den letzten Jahren entwickelte Messbox der AK-8 weiter verbessert und mit einem Loggersystem ausgerüstet. Die Steuereingaben werde dabei mit einem Kamerasystem aufgezeichnet. In mehreren Flügen konnten die Bewegungsachsen des Flugzeugs einzeln angeregt und die Antwort des dynamischen Systems aufgezeichnet werden.
In der Auswertung geht es nun darum zu untersuchen, wie stark sich das digitale Modell bei gleichen Ausgangsbedingungen und Steuereingaben von den aufgezeichneten Daten unterscheidet. In der nächsten Zeit werden wir hierzu einen eigenen Blogbeitrag veröffentlichen.

Im zweiten Sondermessprojekt hat sich ein anderes Mitglied mit der Anwendbarkeit von LoRa (Long Range-Funktechnologie) im 2,4GHz Band zur Echtzeitübermittlung von Messdaten aus dem Flugzeug an eine Bodenstation beschäftigt. Die ersten Versuche waren erfolgsversprechend!

Uncategorized

ProfessorInnenfliegen 2025 – Aller guten Dinge sind drei!


Nachdem das ProfessorInnenfliegen in den vergangenen Wochen wetterbedingt mehrfach verschoben werden musste, konnte am Donnerstag, den 10. Juli 2025, endlich das lang ersehnte Event auf dem Segelfluggelände in Rheinstetten bei perfekten Bedingungen stattfinden.

Unser Hochleistungsdoppelsitzer „ASG 32“, Wettbewerbskennzeichen „KIT“, kurz vor dem Start


Bei strahlendem Sonnenschein und hervorragender Thermik hoben unsere doppelsitzigen Segelflugzeuge zahlreiche Male ab und ermöglichten den Teilnehmenden eindrucksvolle Flüge über ganz Karlsruhe. Die klare Sicht erlaubte atemberaubende Ausblicke auf das Karlsruher Schloss sowie weit über die Region hinaus bis hin zum Schwarzwald. Dank der guten Thermik konnten die ProfessorInnen lange in der Luft bleiben und den besonderen Blick auf ihre Umgebung in vollen Zügen genießen.

Unsere DG-1000 beim Windenstart


Während sich die einen in die Lüfte begaben, wurde am Boden ebenfalls bestens für das leibliche Wohl gesorgt. Neben einer Auswahl an kühlen Getränken lockten selbstgemachter Kuchen und frisch gebackener Flammkuchen zum entspannten Verweilen. In angenehmer Atmosphäre ließ sich das Fluggeschehen beobachten, unsere aktuellen Projekte näher kennenlernen – oder einfach die sommerliche Stimmung genießen.

Hier und oben: Die DG-1000 bei der Landung, schöne und vielverprechende Cumuli im Hintergrund
AK-X

Monatsupdate Dezember

AK-X

Nach Erhalt der letzten Teile für das Bugfahrwerk stand diesen Monat der Einbau der Fahrwerke in den Rumpf an. Da es sich hier ja um einen Prototypen handelt und wir im vorhinein die Fahrwerkskastenöffnung bewusst zu klein gelassen haben, waren noch einige Anpassungsarbeiten nötig. Diese sind nun alle abgeschlossen. Das Ausfahren mithilfe der Hydraulik wird hier der nächste Schritt sein, mit dem dann die Fahrwerke komplett fertig sind!

Die Schweißteile, die noch in Stuttgart beim Luftfahrtschweißer lagen, wurde abgesehen von den vorderen Knickstreben alle geschweißt. Als nächstes kann man somit das Hauptfahrwerk ebenfalls einbauen. Mit dem fertig geschweißten Steuerknüppel konnte nun die gesamte Hauptsteuerung zusammengeschraubt werden. Lediglich die Frästeile der Mischerplatten werden aktuell noch gefertigt bei einem Unternehmen.

Die Vertiefungen der Ruderunterseiten sind fertig gespachtelt und wir warten hier nun auf die Fertigstellung der Lackierung der Tragflächen. Das zweite Seitenruder mit integrierter Funkantenne wurde gebaut, anschließend wurden beide Teile besäumt. Am Ende des Jahres lässt sich zusammenfassen, dass im Jahr 2024 der Fortschritt an der AK-X wirklich gut war. Jetzt gibt es eigentlich gar nicht mehr so viel zu tun, bis das Flugzeug flugfertig ist!

Twin-Projekt

Im Dezember wurden trotz Winterwartung gute Fortschritte erzielt. Zahlreiche Schäftstellen am Rumpf wurden eingeschliffen und am oberen SR-Scharnier sowie an der Pedalverstellung weitergearbeitet. HLW und HR wurden vermessen und erfolgreich zueinander angepasst. Für die Vermessung der Einstellwinkeldifferenz zwischen HLW und Flächen wurden Lehren gefertigt. Der letzten Monat angekündigte Rohaufbau des Fliegers hat sich als arbeitsintensiv erwiesen, da die Schäftstellen an den rumpfseitigen QK-Buchsen breiter und dicker sind, als die originale Kontur und daher die Flächen durch iterative Steckversuche und Bearbeiten der Flächenschalen per Dremel angepasst werden mussten. Zudem wurden die QK-Rohre ausgebaut, gesäubert und gefettet, um ein einfacheres (wenn auch immer noch schweres) Einstellen dieser zu ermöglichen. Nach Anläufen an drei verschiedenen Tagen, ist es schließlich zum Jahresende am 30.12. gelungen, beide Flächen zu stecken und alle 4 Anschlüsse zu verriegeln. Damit konnten wir 2024 mit einem wichtigen Meilenstein zu beenden!

AK-X

Monatsupdate Oktober

Diesen Monat ging es wieder an vielen Stellen bei der AK-X weiter:

Zum Einen wurden viele Teile fertiggestellt und zum Luftfahrtschweißer der Akaflieg Stuttgart gebracht. Hierzu zählt der Steuerknüppel, die Bedienstange der Bremsklappe, der Verrieglungshacken des vorderen Fahrwerkes, die Lagerung der Seitenruderanschlusstüte zwischen Winglet und Flügel und die beiden Knickstreben des Hauptfahrwerks. Bei der Gelegenheit konnte auch das geschweißte Fahrwerksbein des Hauptfahrwerks abgeholt werden. Nach Zusammenbau der Dämpfer konnte somit die Baugruppe von Dämpfer, Fahrwerksbein, Schwinge und Achse das erste Mal zusammengebaut werden (siehe Bild).

Die letzten Titanfrästeile der Knickstreben des vorderen Fahrwerkes wurden vom ISTM gefertigt, die zugehörigen Schweißgestelle konnten gebaut und die Teile ebenfalls bei Wolf Hirth abgegeben werden. Da die Konstruktion der vorderen Knickstreben jetzt nur noch Rohre sind und die Verbindungsstrebe als Frästeil ausgeführt wird, sind wir zuversichtlich, dass Wolf Hirth diese Schweißen kann.

Parallel hierzu wurde die zweite Dämpferschale des vorderen Fahrwerkes gedreht und gefräst.

Ein weiterer großer Schritt war ebenfalls die Lieferung unserer 3D-gedruckten Bugfahrwerksgabel (siehe Bild). Nach kleinen Anpassungen passt die Bugkupplung hinein und wir hoffen, dass bis zur nächsten Monatsmail das vordere Fahrwerk ähnlich weit wie das Hauptfahrwerk fortgeschritten ist.

Bei der Steuerung wurden alle noch fehlenden Frästeile auskonstruiert und Fertigern zugeschickt, welche bis Ende nächsten Monats gefertigt sein sollten.

Bei den Instrumenten haben wir nun die Komponenten von LXNav erhalten. Hierzu zählt ein LX9000 mit V8 und Hawk, sowie Knüppelfernbedienung und zusätzlichen kleineren Komponenten. Auch hier möchten wir uns ausdrücklich für diese großzügige Unterstützung durch LXNav bedanken!

Da der bereits gebaute I-Pilz aus Kohlefaser nicht passt, wurde der I-Pilz angepasst und per 3D-Druck direkt die Negativform gedruckt.

Der Bau aus Glasfaser und das Entformen hat sehr gut geklappt und nächste Woche werden die Ausschnitte auf der Fräse der Akaflieg Stuttgart gefertigt.

Das Gesamtrettungssystem befindet sich aktuell bereits auf dem Weg zu unserer Werkstatt.

Der Schaltplan für die Elektronik wurde erstellt und die Position der Sicherungen, Hauptschalter und Steckern festgelegt.

Bei der Lackierung der AK-X ging es nun endlich voran, seitdem ein Mitarbeiter nach längerem Krankheitsausfall nun daran arbeitet. Davor haben wir noch einige Anpassungsarbeiten am Rumpf gemacht, damit die Lackierung schneller voran geht. Wir hoffen, dass der Rumpf bis Mitte November fertiggestellt ist, sodass man hier die restlichen Baugruppen einpassen kann.

Es geht mit großen Schritten voran, was aber auch nötig ist, damit der Standschwingversuch Anfang nächsten Jahres durchgeführt werden kann.

AK-X

Monatsupdate Juli

Da wir uns aktuell sehr auf den Projektfortschritt der AK-X fokussieren, kommen wir kaum dazu, wie in der Vergangenheit aufwändige YouTube-Videos zu drehen. Um euch auf trotzdem auf dem Laufenden zu halten, wird es von nun an mindestens ein Mal im Monat einen neuen Blogeintrag zu lesen geben. Vorbeischauen lohnt sich also, viel Spaß!

AK-X

Der Rumpf in der ersten Version des Belastungsgestells

Diesen Monat stand der Rumpfbelastungsversuch im Fokus. Davor mussten noch einige Arbeiten am und im Rumpf erledigt werden. Ein Problem fürs Finish war, dass die (absichtlich weich konstruierte) Rumpschale am Flächen-Rumpf-Übergang bei gesteckten Flügeln um einige Millimeter ausbeulte im Vergleich zum ungesteckten Zustand. Dies konnten wir nach längerer Suche darauf zurückführen, dass der Abstand der Querkraftbuchsen im Rumpf minimal größer war als der Abstand der Bolzen im Flügel und somit die Querkraftholme dort beim Stecken zueinander gezogen wurden. Die Lösung war ein Einschlitzen der Rumpfschale an der entsprechenden Stelle und Zuschäften im gesteckten Zustand. Außerdem wurde der Ausschnitt im „Biertisch“ (Horizontalspant) etwas vergrößert, um mehr Platz für die Hauptsteuerung zu schaffen. Die Lagerbrücke für die Bremsklappensteuerung haben wir dann ebenfalls eingepasst, um die erforderlichen Befestigungslöcher noch vor dem Belastungsversuch zu bohren.

Parallel haben wir ein Belastungsgestell gebaut, das leicht modifiziert auch Versuche am Flügel zulässt, sollten diese später noch nötig sein. Nach Tempern, Ausleihen von Zink- und Stahlgewichten und dem Kauf einer Tonne Estrich war es dann soweit und wir konnten den Rumpf mit Gewicht vollschaufeln. Zum Erreichen der für 6,6 g Last erforderlichen ca. 1,9t Material mussten wir außerdem Paletten mit Gewichten unten an den Rumpf hängen. Leider hat sich beim eigentlichen Versuch das Belastungsgestell an der Einspannung des Rumpfes deutlich stärker verformt als erwartet. Dadurch mussten wir den Versuch abbrechen und das Gestell konstruktiv anpassen. Wir sind aber zuversichtlich, den Versuch mit den eingeflossenen Verbesserungen bald wiederholen zu können.

Am Flügel ging es an den Details weiter. Wir haben den Flügel für den Einbau der Wasserballastventile vorbereitet und deren Stecker in die Wurzelrippe eingebaut. An den Bremsklappen wurden letzte Kollisionen beseitigt und die Verriegelungskräfte eingestellt. Außerdem wurden die Ruderscharniere, Öffnungen für die Anlenkung und Abdichtungsplatten der Anlenkung final besäumt bzw. eingepasst. Schließlich haben wir Profilschablonen zum genauen Einschleifen der Oberflächenkontur von Flügel und Winglet konstruiert und deren Fertigung begonnen.

Die Winglets wurden beide im Vertikalteil final besäumt und Abdeckungen für Bolzen und Seitenruderanschluss konstruiert; das erste Paar davon ist schon laminiert. Außerdem konnte der Lagerbock der Ruderanschlusstüte gefräst werden und die Bleche des entsprechenden Gegenstücks wurden wasserstrahlgeschnitten, zusammen mit einigen weiteren Steuerungsteilen für den Rumpf.

Der Bugblitzer mit Staurohraufnahme, frisch vergossen und poliert

Die Haube war noch einmal beim Hersteller, um das Haubenfenster einzupassen. Bei uns wurden die Scharniere und der Verriegelungsmechanismus finalisiert, sodass bis auf rumpfseitigen Notabwurfmechanismus, Verriegelungsseil und Lackierung alles fertig ist.

Die Platine für die Trimmung wurde gelötet und der Microkontroller erfolgreich auf Funktion überprüft. Die LED-Platine des ACL im Bug wurde gelötet, die damit kombinierte Staurohraufnahme gefräst und alles in transparentem Harz vergossen.

Für die Lüftung haben wir neue Lufteinlässe laminiert und eine Abdichtung des Bugfahrwerkskastens konstruiert und gebaut. Außerdem haben wir die Bugfahrwerksklappen laminiert, eingepasst und mit ihren Scharnieren verklebt.