AK-X
Monatsupdate Juli
Da wir uns aktuell sehr auf den Projektfortschritt der AK-X fokussieren, kommen wir kaum dazu, wie in der Vergangenheit aufwändige YouTube-Videos zu drehen. Um euch auf trotzdem auf dem Laufenden zu halten, wird es von nun an mindestens ein Mal im Monat einen neuen Blogeintrag zu lesen geben. Vorbeischauen lohnt sich also, viel Spaß!
AK-X
Diesen Monat stand der Rumpfbelastungsversuch im Fokus. Davor mussten noch einige Arbeiten am und im Rumpf erledigt werden. Ein Problem fürs Finish war, dass die (absichtlich weich konstruierte) Rumpschale am Flächen-Rumpf-Übergang bei gesteckten Flügeln um einige Millimeter ausbeulte im Vergleich zum ungesteckten Zustand. Dies konnten wir nach längerer Suche darauf zurückführen, dass der Abstand der Querkraftbuchsen im Rumpf minimal größer war als der Abstand der Bolzen im Flügel und somit die Querkraftholme dort beim Stecken zueinander gezogen wurden. Die Lösung war ein Einschlitzen der Rumpfschale an der entsprechenden Stelle und Zuschäften im gesteckten Zustand. Außerdem wurde der Ausschnitt im „Biertisch“ (Horizontalspant) etwas vergrößert, um mehr Platz für die Hauptsteuerung zu schaffen. Die Lagerbrücke für die Bremsklappensteuerung haben wir dann ebenfalls eingepasst, um die erforderlichen Befestigungslöcher noch vor dem Belastungsversuch zu bohren.
Parallel haben wir ein Belastungsgestell gebaut, das leicht modifiziert auch Versuche am Flügel zulässt, sollten diese später noch nötig sein. Nach Tempern, Ausleihen von Zink- und Stahlgewichten und dem Kauf einer Tonne Estrich war es dann soweit und wir konnten den Rumpf mit Gewicht vollschaufeln. Zum Erreichen der für 6,6 g Last erforderlichen ca. 1,9t Material mussten wir außerdem Paletten mit Gewichten unten an den Rumpf hängen. Leider hat sich beim eigentlichen Versuch das Belastungsgestell an der Einspannung des Rumpfes deutlich stärker verformt als erwartet. Dadurch mussten wir den Versuch abbrechen und das Gestell konstruktiv anpassen. Wir sind aber zuversichtlich, den Versuch mit den eingeflossenen Verbesserungen bald wiederholen zu können.
Am Flügel ging es an den Details weiter. Wir haben den Flügel für den Einbau der Wasserballastventile vorbereitet und deren Stecker in die Wurzelrippe eingebaut. An den Bremsklappen wurden letzte Kollisionen beseitigt und die Verriegelungskräfte eingestellt. Außerdem wurden die Ruderscharniere, Öffnungen für die Anlenkung und Abdichtungsplatten der Anlenkung final besäumt bzw. eingepasst. Schließlich haben wir Profilschablonen zum genauen Einschleifen der Oberflächenkontur von Flügel und Winglet konstruiert und deren Fertigung begonnen.
Die Winglets wurden beide im Vertikalteil final besäumt und Abdeckungen für Bolzen und Seitenruderanschluss konstruiert; das erste Paar davon ist schon laminiert. Außerdem konnte der Lagerbock der Ruderanschlusstüte gefräst werden und die Bleche des entsprechenden Gegenstücks wurden wasserstrahlgeschnitten, zusammen mit einigen weiteren Steuerungsteilen für den Rumpf.
Die Haube war noch einmal beim Hersteller, um das Haubenfenster einzupassen. Bei uns wurden die Scharniere und der Verriegelungsmechanismus finalisiert, sodass bis auf rumpfseitigen Notabwurfmechanismus, Verriegelungsseil und Lackierung alles fertig ist.
Die Platine für die Trimmung wurde gelötet und der Microkontroller erfolgreich auf Funktion überprüft. Die LED-Platine des ACL im Bug wurde gelötet, die damit kombinierte Staurohraufnahme gefräst und alles in transparentem Harz vergossen.
Für die Lüftung haben wir neue Lufteinlässe laminiert und eine Abdichtung des Bugfahrwerkskastens konstruiert und gebaut. Außerdem haben wir die Bugfahrwerksklappen laminiert, eingepasst und mit ihren Scharnieren verklebt.
