AK-X

Monatsupdate Oktober

Diesen Monat ging es wieder an vielen Stellen bei der AK-X weiter:

Zum Einen wurden viele Teile fertiggestellt und zum Luftfahrtschweißer der Akaflieg Stuttgart gebracht. Hierzu zählt der Steuerknüppel, die Bedienstange der Bremsklappe, der Verrieglungshacken des vorderen Fahrwerkes, die Lagerung der Seitenruderanschlusstüte zwischen Winglet und Flügel und die beiden Knickstreben des Hauptfahrwerks. Bei der Gelegenheit konnte auch das geschweißte Fahrwerksbein des Hauptfahrwerks abgeholt werden. Nach Zusammenbau der Dämpfer konnte somit die Baugruppe von Dämpfer, Fahrwerksbein, Schwinge und Achse das erste Mal zusammengebaut werden (siehe Bild).

Die letzten Titanfrästeile der Knickstreben des vorderen Fahrwerkes wurden vom ISTM gefertigt, die zugehörigen Schweißgestelle konnten gebaut und die Teile ebenfalls bei Wolf Hirth abgegeben werden. Da die Konstruktion der vorderen Knickstreben jetzt nur noch Rohre sind und die Verbindungsstrebe als Frästeil ausgeführt wird, sind wir zuversichtlich, dass Wolf Hirth diese Schweißen kann.

Parallel hierzu wurde die zweite Dämpferschale des vorderen Fahrwerkes gedreht und gefräst.

Ein weiterer großer Schritt war ebenfalls die Lieferung unserer 3D-gedruckten Bugfahrwerksgabel (siehe Bild). Nach kleinen Anpassungen passt die Bugkupplung hinein und wir hoffen, dass bis zur nächsten Monatsmail das vordere Fahrwerk ähnlich weit wie das Hauptfahrwerk fortgeschritten ist.

Bei der Steuerung wurden alle noch fehlenden Frästeile auskonstruiert und Fertigern zugeschickt, welche bis Ende nächsten Monats gefertigt sein sollten.

Bei den Instrumenten haben wir nun die Komponenten von LXNav erhalten. Hierzu zählt ein LX9000 mit V8 und Hawk, sowie Knüppelfernbedienung und zusätzlichen kleineren Komponenten. Auch hier möchten wir uns ausdrücklich für diese großzügige Unterstützung durch LXNav bedanken!

Da der bereits gebaute I-Pilz aus Kohlefaser nicht passt, wurde der I-Pilz angepasst und per 3D-Druck direkt die Negativform gedruckt.

Der Bau aus Glasfaser und das Entformen hat sehr gut geklappt und nächste Woche werden die Ausschnitte auf der Fräse der Akaflieg Stuttgart gefertigt.

Das Gesamtrettungssystem befindet sich aktuell bereits auf dem Weg zu unserer Werkstatt.

Der Schaltplan für die Elektronik wurde erstellt und die Position der Sicherungen, Hauptschalter und Steckern festgelegt.

Bei der Lackierung der AK-X ging es nun endlich voran, seitdem ein Mitarbeiter nach längerem Krankheitsausfall nun daran arbeitet. Davor haben wir noch einige Anpassungsarbeiten am Rumpf gemacht, damit die Lackierung schneller voran geht. Wir hoffen, dass der Rumpf bis Mitte November fertiggestellt ist, sodass man hier die restlichen Baugruppen einpassen kann.

Es geht mit großen Schritten voran, was aber auch nötig ist, damit der Standschwingversuch Anfang nächsten Jahres durchgeführt werden kann.

AK-X

Monatsupdate August

Wie versprochen, hier ein kurzes Update über unseren Projektfortschritt im August. Viel Spaß beim Lesen!

Diesen Monat war Endspurt vor dem Lackieren und mit dem Rumpfbelastungsversuch haben wir (im zweiten Anlauf) einen weiteren Meilenstein geschafft.

Um die Einspannung zu optimieren, wurden neue Lagerklötze für die Querkraftbolzen gefräst. Deren Montage war zwar ziemlich zeitaufwändig, die Qualität der Einspannung dafür aber um so besser. Mit ein paar Learnings vom letzten Anlauf (z.B. Vorheizen der Gewichte während des restlichen Aufbaus um beim eigentlichen Aufheizen Zeit zu sparen) hat der Test des positiven Lastfalls (6,6 g bei maximaler Rumpfmasse) wunderbar funktioniert, ebenso der negative (Rumpf in Rückenlage mit -4,5 g). Außerdem haben wir gleich noch die Sitzschale belastet, bei denen -4,5 g x Pilotengewicht ebenfalls viel Last in die Struktur einleiten, und das hauptsächlich über die Beckengurte.

Am Tragwerk ging es primär mit Öffnungen, Deckeln und deren Befestigung weiter, ebenso bei den Lufteinlässen im Rumpf und den Scharnieren der Fahrwerksklappen. Das ACL im Bug wurde außerdem eingepasst und montiert.

Dann ging es für alle Großbauteile nach Bruchsal zu FBS Finish, wo in den kommenden Wochen Oberflächendetails angepasst werden, um dann das gesamte Flugzeug zu lackieren und die Oberfläche zu finishen. Dafür haben wir Profilschablonen konstruiert und am KIT lasern lassen.

In den letzten Wochen haben wir dann die Ruder noch einmal in Angriff genommen und alle noch übrigen Klappen gebaut sowie vor ein paar Tagen getempert.

Jetzt haben wir erst einmal Zeit, um kurz durchzuatmen und den Innenausbau des Rumpfes mit Steuerung und Fahrwerken weiter vorzubereiten und uns wieder mehr mit Nachweisen zu beschäftigen.

Der AK-X Rumpf im Belastungsgestell
AK-X

Monatsupdate Juli

Da wir uns aktuell sehr auf den Projektfortschritt der AK-X fokussieren, kommen wir kaum dazu, wie in der Vergangenheit aufwändige YouTube-Videos zu drehen. Um euch auf trotzdem auf dem Laufenden zu halten, wird es von nun an mindestens ein Mal im Monat einen neuen Blogeintrag zu lesen geben. Vorbeischauen lohnt sich also, viel Spaß!

AK-X

Der Rumpf in der ersten Version des Belastungsgestells

Diesen Monat stand der Rumpfbelastungsversuch im Fokus. Davor mussten noch einige Arbeiten am und im Rumpf erledigt werden. Ein Problem fürs Finish war, dass die (absichtlich weich konstruierte) Rumpschale am Flächen-Rumpf-Übergang bei gesteckten Flügeln um einige Millimeter ausbeulte im Vergleich zum ungesteckten Zustand. Dies konnten wir nach längerer Suche darauf zurückführen, dass der Abstand der Querkraftbuchsen im Rumpf minimal größer war als der Abstand der Bolzen im Flügel und somit die Querkraftholme dort beim Stecken zueinander gezogen wurden. Die Lösung war ein Einschlitzen der Rumpfschale an der entsprechenden Stelle und Zuschäften im gesteckten Zustand. Außerdem wurde der Ausschnitt im „Biertisch“ (Horizontalspant) etwas vergrößert, um mehr Platz für die Hauptsteuerung zu schaffen. Die Lagerbrücke für die Bremsklappensteuerung haben wir dann ebenfalls eingepasst, um die erforderlichen Befestigungslöcher noch vor dem Belastungsversuch zu bohren.

Parallel haben wir ein Belastungsgestell gebaut, das leicht modifiziert auch Versuche am Flügel zulässt, sollten diese später noch nötig sein. Nach Tempern, Ausleihen von Zink- und Stahlgewichten und dem Kauf einer Tonne Estrich war es dann soweit und wir konnten den Rumpf mit Gewicht vollschaufeln. Zum Erreichen der für 6,6 g Last erforderlichen ca. 1,9t Material mussten wir außerdem Paletten mit Gewichten unten an den Rumpf hängen. Leider hat sich beim eigentlichen Versuch das Belastungsgestell an der Einspannung des Rumpfes deutlich stärker verformt als erwartet. Dadurch mussten wir den Versuch abbrechen und das Gestell konstruktiv anpassen. Wir sind aber zuversichtlich, den Versuch mit den eingeflossenen Verbesserungen bald wiederholen zu können.

Am Flügel ging es an den Details weiter. Wir haben den Flügel für den Einbau der Wasserballastventile vorbereitet und deren Stecker in die Wurzelrippe eingebaut. An den Bremsklappen wurden letzte Kollisionen beseitigt und die Verriegelungskräfte eingestellt. Außerdem wurden die Ruderscharniere, Öffnungen für die Anlenkung und Abdichtungsplatten der Anlenkung final besäumt bzw. eingepasst. Schließlich haben wir Profilschablonen zum genauen Einschleifen der Oberflächenkontur von Flügel und Winglet konstruiert und deren Fertigung begonnen.

Die Winglets wurden beide im Vertikalteil final besäumt und Abdeckungen für Bolzen und Seitenruderanschluss konstruiert; das erste Paar davon ist schon laminiert. Außerdem konnte der Lagerbock der Ruderanschlusstüte gefräst werden und die Bleche des entsprechenden Gegenstücks wurden wasserstrahlgeschnitten, zusammen mit einigen weiteren Steuerungsteilen für den Rumpf.

Der Bugblitzer mit Staurohraufnahme, frisch vergossen und poliert

Die Haube war noch einmal beim Hersteller, um das Haubenfenster einzupassen. Bei uns wurden die Scharniere und der Verriegelungsmechanismus finalisiert, sodass bis auf rumpfseitigen Notabwurfmechanismus, Verriegelungsseil und Lackierung alles fertig ist.

Die Platine für die Trimmung wurde gelötet und der Microkontroller erfolgreich auf Funktion überprüft. Die LED-Platine des ACL im Bug wurde gelötet, die damit kombinierte Staurohraufnahme gefräst und alles in transparentem Harz vergossen.

Für die Lüftung haben wir neue Lufteinlässe laminiert und eine Abdichtung des Bugfahrwerkskastens konstruiert und gebaut. Außerdem haben wir die Bugfahrwerksklappen laminiert, eingepasst und mit ihren Scharnieren verklebt.

Werkstatt

Jetzt hat’s sich ausgestaubt – Schleifraum in der Werkstatt

Werkstattsanierung 2/2

Unsere Werkstatt ist das Herzstück unserer Arbeiten. Im Großen und Ganzen sind wir auch sehr zufrieden mit ihr. Sie bietet viel Platz und verfügt über alle gängigen Maschinen, die man im Segelflugzeugbau benötigt. Eine Sache hat uns jedoch seit längerer Zeit gestört. Durch die unerlässlichen spanenden und staubproduzierenden Arbeiten bestand konstant eine hohe Staubbelastung.
Das ist aus mehreren Gründen unschön.

Zum einen ist bei Verklebungen und Rohmaterial (z.B. Gewebe und Harz) eine hohe Sauberkeit unerlässlich. Diesem haben wir in der Vergangenheit immer durch Abdecken/Verpacken und penibles Reinigen entgegen gewirkt.
Zum anderen sind unsere Mitglieder natürlich auch der Staubbelastung und deren gesundheitlichen Folgen ausgesetzt, den Maschinen und dem allgemeinen Aussehen der Werkstatt ist der Staub natürlich auch nicht dienlich.

Die Lösung? Ein Schleifraum!

Anstatt quer über die Werkstatt den Dreck zu produzieren wollen wir ihn nun in einen Raum „verbannen“.
Schnell entstand der Plan, eine neue Wand einzuziehen. Nach einer Absprache mit der Universität, wurde uns die Unterstützung durch Vermögen und Bau Baden-Württemberg zugesagt.

Ursprünglich waren die Baumaßnahmen für Anfang 2020 angesetzt, mussten jedoch aus allseits bekannten Gründen auf den Sommer verschoben werden. Im Voraus haben wir knapp zwei Wochen damit verbracht, alles auszuräumen und Maschinen abzubauen. Unsere Lackierkabine musste zwischenzeitig als Lagerraum herhalten.

Fast leer geräumt und bereit für die Renovierung
Lackierkabine als Lagerraum

Zügig war die Wand eingezogen und die lärmschützende und staubdichte Tür montiert. Wenig später war gestrichen und es wurde die Elektronik und Druckluft verlegt. An dieser Stelle möchten wir uns recht herzlich für die Unterstützung durch KIT und Land bedanken. So professionell und schnell hätten wir das selber nicht hinbekommen.

Zwischenstand: Wand und Tür stehen schon

Die Absaugung haben wir abschließend größtenteils selber gemacht. Nun verfügt jede Maschine über ein Rohr direkt zur Absauganlage. Als abschließendes i-Tüpfelchen unterstützte uns ESTA Absaugtechnik mit einem Absaugarm, der punktgenaues Absaugen überall im Raum ermöglicht.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Umbauten ein voller Erfolg waren. Die oben genannten Probleme sind nun bis auf wenige kleinere Ausnahmen ein Ding der Vergangenheit. Wir freuen uns schon, den Schleifraum nächstes Jahr gebührend auslasten zu können, sobald das wieder möglich ist.

Werkstatt

Flieger-Küche für hochfliegend Kulinarisches

Werkstattsanierung 1/2

Appetitlich geht anders…

Da die Werkstatt für uns alle eine zweite Heimat darstellt und sowohl der Bartresen als auch die dahinterliegende Küche hochfrequentierte Hotspots eben jener Werkstatt sind, konnte man einen gewissen Verschleiß nach etwa drei Jahren Nutzung nicht mehr leugnen.

Die sozialen Einschränkungen der Pandemie führten leider dazu, dass sich die geliebte Küche zu einer vereinsamten Schwester entwickelte. Es gab nun leider auch für das letzte Mitglied der Aktivitas keinen Grund mehr, um über ihre Makel hinweg zu sehen. Ein kleiner „Unfall“, bei dem sich ein Mitglied zu optimistisch auf die Tragkraft der Arbeitsfläche verließ, tat dann schließlich sein Übriges.

Der Entschluss stand fest: Es muss eine neue Küche her!

Am 24.09. entdeckte ein ambitionierter Interessent zufälligerweise eine Küche im Internet, die wegen einer Haushaltsauflösung abzugeben war. Freundlicherweise wurde sie uns sogar kostenlos überlassen – Eine wahnsinnig nette Geste, die wir mittellosen Studenten sehr zu schätzen wissen!

Die anschließenden Schritte gingen reibungsfrei und wahnsinnig schnell über die Bühne. Die Küche wurde von uns abgeholt, die alte zerlegt (coronabedingt leider ohne würdige Trauerfeier), die Wände neu gestrichen. Danach ließen wir alles anschließen. Neben der Küche wurde uns auch eine zweite Spülmaschine, von einem unserer Ehemaligen, geschenkt! Das kommt den teils eher spül-unwilligen Mitgliedern sehr gelegen.

Erfreulicherweise fanden sich viele Aktive, um die Küche auch während des Herbstschulungslagers ordentlich einzuräumen und jedem Topf, jeder Pfanne, sowie Toaster und Schokobrunnen einen beschrifteten Platz zuzuweisen.

Abschließend freuen wir uns alle wahnsinnig über die neue Küche und hoffen sie eines Tages mit der gesamten Gruppe einweihen zu dürfen! Bis dahin werden sich die Corona Beschränkungen wohl positiv auf ihre Lebenszeit auswirken.

Wir danken allen Beteiligten, die sich um die neue Küche gekümmert haben, und vor allem natürlich unseren lieben Spendern!

Werkstatt

(Erste) Twin Reparatur abgeschlossen!

Nach dem Kauf von zwei stark beschädigten Flugzeugen des Typs Twin II (Reparatur-Projekt Twin II), sind die Reparaturarbeiten mittlerweile seit einem Jahr im Gange. Angedacht war für die Reparatur eines Flugzeuges ein Arbeitsvolumen von circa 200 Arbeitsstunden, mit dem Ziel dieses im vergangen Herbstschulungslager wieder fliegen zu sehen. Diese Planung ist, ähnlich wie der Twin mit der Wettbewerbskennzeichnung XNZ, ins Wasser gefallen. Bisher wurden über 1000 Arbeitsstunden in das Projekt investiert ohne dass einer der beiden beschädigten Flieger bisher Starten durfte oder konnte.
Dieser beträchtliche Mehraufwand ist dadurch begründet, dass sich die Reparaturen als schwerwiegender erwiesen als zunächst prognostiziert. So wurden neben den notwendigen Ausbesserungen am Holmtunnel und der Neuanschaffung der Instrumente besonders großes Augenmerk auf die Neugestaltung und Sanierung des Cockpits gelegt.

Im Cockpit wurde, neben der kompletten Überholung der Steuerung, durch eine Renovierung der Cockpiteinrichtung ein sehr ansprechendes Ambiente geschaffen. Um nicht gezwungenermaßen als Cabriolet fliegen zu müssen, war ebenfalls ein Neubau der vorderen Haube alternativlos. Die neue Haube besteht aus einem gebrauchten Haubenrahmen in welchen ein neues Haubenglas eingepasst wurde.
Um erneute, sichere Windenstarts zu ermöglichen musste die Kupplung ebenfalls wiederhergerichtet werden. Die Landefähigkeit wurde natürlich nicht außer Acht gelassen und so stand eine Generalüberholung des Fahrwerkes samt Verkleidung außer Frage. Nach den erfolgten Reparaturarbeiten verfügt die Karlsruher Akaflieg nun nicht nur über einen praktisch flugfähigen, hervorragend renovierten Doppelsitzer mehr, sondern auch über die gesammelten Erfahrungen die eine grandiose Ergänzung der vorhandenen Expertisen und Erfahrungen darstellen.
Zur abschließenden Eingliederung in den Flugbetrieb mussten zur Gewährleistung der Pilotensicherheit Fallschirme und zum sicheren Transport ein Anhänger an- und herbeigeschafft werden. Die Beschaffung des Anhängers aus Polen stellte ebenfalls eine nicht zu unterschätzende Herausforderung dar, die gleichwohl bravourös gemeistert wurde.
Zum jetzigen Stand ist der Twin mit der Wettbewerbskennzeichnung XNZ praktisch flugfähig. Zwar müssen noch eine Myriade an Kleinigkeiten insbesondere an der Elektrik erledigt werden, jedoch bestehen die größten Hürden in der erneuten Zulassung, diese ist bereits in Angriff.
Resümierend lohnt sich ein Blick auf die 2019 formulierten Ziele des Projektes. Geplant war mindestens die Wiederherstellung eines TWIN-Doppelsitzer aus zwei defekten Flugzeugen, um das aktuelle Schulungsflugzeug zu entlasten, Knowhow in der Flugzeugrestaurierung zu sammeln und auszubauen, die Schulungskapazitäten der Akaflieg zu verbessern, sowie im Idealfall durch die vollständige Restaurierung des zweiten Flugzeuges möglicherweise sogar einen finanziellen Gewinn zu erzielen.
Nach der quasi Fertigstellung des Projektes erscheint nun auch die vollständige Reparatur des zweiten kaputten TWINs als ein realistisches Ziel.

Werkstatt

Unser neuer Farblaser-Multifunktionsdrucker von Brother

Im Namen der Akademischen Fliegergruppe am Karlsruher Institut für Technologie e.V. möchten wir hiermit den Farblaser-Multifunktionsdrucker Brother MFC-L8900CDW nach erfolgtem Testbetrieb wärmstens empfehlen und uns für den von Brother zur Verfügung gestellten Drucker bedanken.
Unsere studentische, gemeinnützige und spendenfinanzierte Hochschulgruppe auf Vereinsbasis existierte bereits in der Vorkriegszeit und besteht seit ihrer Wiedergründung im Jahre 1951 in der jetzigen Form. In dieser haben wir es uns zum Ziel gemacht, Segelflugzeuge selbsttätig, eigenverantwortlich und mit hoher Professionalität zu entwickeln, zu bauen, zu erproben und letztendlich in den regulären Flugbetrieb zu überführen. Im Zuge dessen leisten wir unseren Beitrag in der angewandten Forschung im Bereich Luft- und Raumfahrttechnik und können dabei große Innovation und neu gedachte Konzepte in den Sektor einbringen, da wir aufgrund unserer Gemeinnützigkeit keinem Marktrisiko unterliegen. In unserer über 90-jährigen Geschichte blicken wir auf eine Vielzahl selbst entwickelter Flugzeug-Prototypen zurück, wovon sich aktuell vier in Verwendung befinden. Ein weiterer Prototyp – das innovative, revolutionäre und einzigartige Nurflügel-Segelflugzeug AK-X – befindet sich derzeit in seiner finalen Projektphase. Über diese und weitere unserer Tätigkeiten dürfen Sie sich gerne auf unserer Website www.akaflieg-karlsruhe.de ein umfassendes Bild machen.
Die Firma Brother stellte uns Anfang des Jahres 2020 dankenswerterweise eines ihrer Produkte – den Farblaser-Multifunktionsdrucker MFC-L8900CDW als Testgerät zur Erprobung im Rahmen unseres Vereinsbetriebes zur Verfügung. Dies umfasst sowohl die Verwendung im administrativen, wie auch im technischen Bereich unserer Arbeit als Hochschulgruppe. Hierfür sollte das Multifunktionsgerät nicht nur robust, langlebig und funktionell sein, sondern auch bei hohem Druckaufkommen wirtschaftlich arbeiten. Neben einer hohen Scan- und Druckqualität und -geschwindigkeit bei der Vervielfältigung von Formularen, Dokumenten und technischen Zeichnungen war uns auch eine überdurchschnittliche Kompatibilität und Konnektivität wichtig. Auch der problemlose und wartungsarme Betrieb des Gerätes über weite Strecken sowie Arbeitseffizienz durch Duplex-Scan und -Druck waren entscheidende Kriterien für die Auswahl des Testobjektes.
Zu Beginn der Erprobung fiel zunächst die sehr robust wirkende und mit ausreichend Polstermaterial versehene Verpackung auf, welche ohne Zweifel einen unbeschadeten Transport des Druckers gewährleisten konnte. Bei Aufbau und Inbetriebnahme des Geräts war das Erstaunen über die anhand bebilderter Kurzanleitungen kinderleichte Vorgehensweise groß – insbesondere als bereits kurz nach Beginn des Prozederes die erste lupenreine Druckseite aus dem Ausgabefach gespult wurde. Die Installation der für den Betrieb notwendigen Software war simpel und komplikationslos, sie ging ähnlich schnell wie der Aufbau des Multifunktionsgerätes von der Hand. Und hier eröffnete sich auch das erste Mal der Funktionsreichtum und das einwandfreie Zusammenspiel der Brother-Software mit dem MFC-L8900CDW, welches ganz neue Möglichkeiten in Kontrolle und Anpassung durch den Anwender eröffnet. Doch nun zum regulären Betrieb: Das Multifunktionsgerät wurde von uns wie beschrieben zum einen für administrative Zwecke genutzt. Es kam dabei vor, dass mal eben hunderte von doppelseitigen Formularen gedruckt oder ebenso gut ein ganzer Ordner doppelseitiger Gesetzesbestimmungen zur Digitalisierung gescannt werden mussten. Beides erledigte unser Testobjekt ohne Murren und auf Knopfdruck. Weitere Handgriffe waren nicht nötig, denn die Duplex-Funktion tat zuverlässig ihr Übriges. Es fiel außerdem auf, dass all dies sehr leise von Statten ging. Die Geschwindigkeit war in beiden Fällen gut, wenn die Prozesse jeweils auch erst nach einer kurzen Reaktionszeit des Druckers durchgeführt wurden. Das Gerät bewies zudem eine außerordentlich gute Konnektivität und Kompatibilität. Egal von welchem Vereins- oder Privatrechner oder von welchen Mobiltelefonen es per Software bzw. App angesteuert wurde – er tat das, was man wollte. Druck per WLAN von der anderen Seite des Gebäudes? Scan auf USB-Stick? Alles kein Problem! Dabei blieben die Betriebskosten des MFC-L8900CDW übrigens noch immer moderat, vermutlich dank der fortschrittlichen, darin verbauten Technologie und ganz sicher wegen der vernünftig angesetzten Preislage der Toner. Nun jedoch ging es ans Eingemachte: Das Multifunktionsgerät wurde in unsere hochschulgruppeneigene Werkstatt verbracht und dort erneut in Betrieb genommen, um sich nun im technischen Anwendungsbereich zu beweisen. Und funktionierte. Trotz der unreinen Umgebung, schleifstaubgeschwängerter Luft, schmierfettbehafteten Bedienerfingern und herumfliegender Metallspäne konnten wir einwandfreie und scharf gestochene technische Zeichnungen zu Papier bringen. Zu Empfehlen ist dieses Umfeld für den Drucker allerdings bestimmt nicht – über dessen Einfluss auf die Lebensdauer können wir nach unserer mehrwöchigen Testphase dabei natürlich noch keine Aussage machen.
Zusammenfassend können wir als technische Hochschulgruppe mit vielfältigen erprobten Aufgabenstellungen für das Brother MFC-L8900CDW-Multifunktionsgerät behaupten, dass dies ein großartiger, hochfunktioneller Drucker mit einfacher Inbetriebnahme und einer außergewöhnlichen Konnektivität ist, der komplikationslos seinen Dienst tut – und das auf angenehm bedienerfreundliche und wunderbar geräuscharme Weise. In unserem Testbetrieb konnte stets eine sehr gute Qualität kombiniert mit einer einwandfreien Geschwindigkeit erreicht werden, sowohl im Druck- als auch im Scan- und Kopiermodus. Selbst bei der Erstellung hochauflösender Bilder. Den Faxmodus haben wir leider nicht testen können, wir gehen hier jedoch vom Selben aus. Absolute Empfehlung!

AK-X

Fliegende Flügelschalen rechts fertiggestellt

Schon im vergangenen Jahr hatten wir begonnen, das größte Teil unseres Prototypen zu bauen: den Flügel. Nachdem die Arbeit sich zuletzt auf den Bau der Rumpfform konzentriert hatte und in den letzten Wochen die Vorbereitungen für den Weiterbau der Fläche liefen, wurde am Wochenende das Innenlaminat fertiggestellt.

Innen- und Außenlaminat werden durch eine Schicht aus festem Schaum getrennt, wodurch die Beulsteifigkeit erhöht wird. Es müssen also einige Arbeitsschritte zwischen diesen Bauabschnitten erfolgen. Dazu gehören vor allem die Vorbereitung des Schaums (auch   Stützstoff genannt) und dessen Einkleben in die Form. Wie auch beim Außenlaminat wurde das Innenlaminat weitgehend nach den Verfahren gebaut, zu denen wir schon beim Bau des Bruchflügels Erfahrungen sammeln konnten. Trotzdem gibt es bei einem „echten“ fliegenden Flügel einiges mehr zu beachten: so wurde beispielsweise das Steuerungssystem im Bruchflügel nicht montiert. Zwischen Außen- und Innenlaminat wurden dafür die flügelseitigen Teile der Ruderscharniere angebracht. Auch die Befüllung für den Wasserballast wurde das erste Mal vollständig und funktionstüchtig eingebaut.

Der nächste große Meilenstein auf dem Weg zur Fertigstellung der rechten Tragfläche wird der Bau der Holmgurte sein. Auch in diesem Bereich konnten wir schon beim Bau des 1:2-Modells und beim Bau des Bruchflügels Erfahrungen sammeln, die uns sicher wieder nützlich sein werden. Zunächst müssen wir wiederum einiges an den Flächenformen vorbereiten, denn eine Form für den Holmgurt selbst gibt es (noch) nicht: diese wird direkt in das Innenlaminat gebaut und später wieder entfernt.

Neben der Arbeit am Flügel gehen jedoch auch die Vorbereitung zum Bau des Rumpfes zügig voran. Nachdem wir ein weiteres Mal die CNC-Fräse bei DG-Flugzeugbau nutzen durften, um kleinere Formen – vor allem für den Innenausbau des Rumpfes – zu fräsen, werden diese nun für den Bau der Teile vorbereitet. Auch im Bereich des Rumpfbaus steht schon bald der nächste Meilenstein an: nachdem im Dezember die Form vollendet wurde, wird darin ein Mockuprumpf entstehen.

AK-X

AK-X Bruchflügelbau: Vorbereitung der Flügelformen

Dies soll der erste einer ganzen Reihe Blogartikel werden. Worum es geht? Um unseren Dauerbrenner: Den Bau der AK-X. Wir haben angefangen den Bruchflügel zu bauen, der im dritten Quartal dieses Jahres getestet werden soll.
Bevor der Bau jedoch beginnen konnte, musste alles dafür vorbereitet werden. Nachdem die Flügelformen, die wir im Februar und März bei der Firma DG-Flugzeugbau in Bruchsal freundlicherweise fräsen durften (Artikel zum Formfräsen), auf ihren Gestelle geklebt wurden, wurden sie nun abschließend für ihren Einsatz vorbereitet. Um eine optimale Flügeloberfläche zu gewährleisten, muss die Form absolut glatt sein. Dazu wurde sie zunächst mit einem Fülllack lackiert und dann geschliffen, um alle Rautiefen, die vom Fräsen geblieben sind, zu entfernen.

Da der Flügel in der Form von außen nach innen aufgebaut wird, wird in die Formen zu allererst der Lack aufgetragen. Damit sich dieser später noch möglichst schadensfrei aus der Form lösen lässt, wurden die Formen mit vier Lagen Wachs beschichtet. Das dazu verwendete „Spacewachs 200“ wurde uns von der Firma „Jost Chemicals“ gestellt.

Die AK-X wird zum Großteil aus Kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) gefertigt. Die benötigten Schichten sind jedoch sehr dünn (bei der AK-X: ca. 1-2mm). Solche dünnen Schichten sind jedoch kaum in der Lage die so wichtige Flügelkontur auch unter Last beizubehalten. Sie tendieren dazu Beulen und Falten zu schlagen, wie ein Blatt Papier, dass man zusammenschiebt. Um das zu verhindern, wird die Schichtdicke des CFK durch den Einsatz eines sog. Kernmaterials erhöht. Dieses ist i.d.R. ein sehr leichter Hartschaum. Wir verwenden 10mm dickes „Divinicel H60“, das uns von DIAB bereitgestellt wurde. Als letzten Schritt in den Vorbereitungen musste dieser zugeschnitten und die Kanten abgeschrägt (geschäftet) werden.

Am Dienstagabend lag dann tatsächlich alles bereit.

 

Werkstatt

DG-500-Reparatur abgeschlossen

Unsere DG-500 ist zurück. Heute startete der Flieger zu seinem Abnahmeflug nach der Reparatur des Hecks, dass bei einer Außenlandung abgerissen war. Nachdem die organisatorischen Hürden genommen waren, vollzog sich die Reparatur in nur 5 Wochen. Ein großer Dank geht hierbei an den LTB Güntert und Kohlmetz, der diese Reparatur prüftechnisch und mit KnowHow begleitete. So konnten aus dieser misslichen Lage zumindest Wissen und Fertigkeiten unsererseits gewonnen werden.

Damit ist unser Flugzeugpark wieder vollständig.